2019 - Delta Line ajoute l’électronique à son offre

Après être passé avec succès du statut de distributeur à celui de fabricant de solutions de motorisation en 2010, Delta Line a pu se rendre compte du succès de ce nouveau modèle d’entreprise et de la valeur ajoutée considérable que cela a généré pour ses clients. Contrôler la fabrication signifie non seulement contrôler la qualité des produits que nous vendons et piloter le développement de nouveaux produits, mais la plus grande valeur réside dans la flexibilité que nous pouvons offrir à nos clients, tant en termes de rapidité que de personnalisation. La large gamme de moteurs, de réducteurs et d’accessoires proposée par Delta Line dès 2010 nous permettait déjà de servir de fournisseur unique pour de nombreux types de solutions de mouvement, qu’il s’agisse d’assemblage modulaire de base ou de solutions sur mesure. C’est en travaillant au quotidien avec les clients, en apprenant à connaître leur secteur et leurs applications, en comprenant leurs défis, que nous avons réalisé qu’il nous manquait encore un élément pour devenir un fournisseur de solutions de mouvement vraiment complet et efficace, à savoir l’électronique de commande.

Un fabricant d’électronique soigneusement sélectionné
L’électronique de commande joue un rôle de plus en plus important sur le marché des fournisseurs de solutions de mouvement. Avec l’avènement de l’IOT, la nécessité pour nos solutions de communiquer non seulement au sein de l’application mais aussi avec d’autres éléments de la machine est la clé de certaines des réussites observées aujourd’hui sur le terrain.

La structure organisationnelle de Delta Line est unique car elle est le fruit de notre philosophie. Nous sommes passés du rôle distributeur à celui d’une entreprise maîtrisant la production en ayant clairement l’objectif de ne pas transiger au niveau de l’agilité, de la qualité et de la flexibilité. Nous y sommes parvenus grâce à différentes acquisitions d’entreprises et des partenariats solides, mais plus encore par un processus très minutieux de sélection des entreprises, afin de déterminer la meilleure adéquation. Nous avons utilisé cette même approche pour identifier un fabricant solide spécialisé dans l’électronique de commande, en vue d’un partenariat. Pour ce partenariat crucial et complémentaire, notre objectif principal était de trouver un fabricant de taille moyenne, ayant des normes de qualité très élevées et disposant d’une structure agile afin de nous offrir la flexibilité dont nous avions besoin en matière de volumes, de rapidité et de capacité de personnalisation des solutions. Après avoir trouvé exactement ce que nous cherchions, nous avons démarré en 2019 notre partenariat avec un fabricant italien d’électronique de commande et depuis lors, nous avons été en mesure de rehausser encore davantage le niveau de notre offre.

Notre partenaire est une société disposant de plus de 40 ans d’expérience dans le domaine des contrôles de mouvement et employant environ 60 personnes. Sa principale usine de production et son centre de R&D se situe en Italie. Ils contrôlent l’ensemble de la chaîne d’approvisionnement et de production pour le développement du matériel et des logiciels et produisent actuellement un peu plus de 150 000 drivers par an. Tous ces drivers sont certifiés CE, UKCA, RoHS et REACH et sont disponibles avec différentes options de bus de terrain, notamment CANopen, ModbusRTU, EtherCAT, Modbus TCP et Profinet. De nombreux modèles disposent également de certifications UL et STO (Safe Torque Off, arrêt sécurisé du couple).

Contrôle total sur toute la chaîne de production, garantissant ainsi des normes de qualité élevées
Le fait d’avoir un contrôle total sur toutes les phases de la production et de disposer d’une usine de fabrication en Europe est d’une importance capitale en ce qui concerne les normes de sécurité et de qualité. Compte tenu de la longue expérience de notre partenaire dans ce domaine, le processus de production a été constamment optimisé au fil des ans et mis à jour avec de nouveaux équipements de production modernes. Dix phases de production garantissent nos normes de qualité, à commencer par la station de réception des composants : un code d’identification unique est appliqué à tous les matériaux entrants, qui sont ensuite stockés dans un entrepôt entièrement automatisé où la température et le taux d’humidité sont maintenus à un niveau optimal. Cette première étape, qui peut sembler élémentaire, est en fait primordiale pour maintenir une traçabilité complète tout au long de la chaîne et pour accroître l’efficacité. Il est possible d’effectuer l’assemblage des circuits imprimés en appliquant la technologie SMT (Surface Mount Technology, technologie de montage en surface) et/ou THT (Through Hole Technology, technologie des trous traversant) à l’aide d’un processus entièrement automatisé. Cela nécessite une variété d’équipements de haute technologie, à commencer par des machines de marquage au laser pour graver une matrice de données miniaturisée sur le circuit imprimé. Pour la technologie SMT, l’utilisation de machines de transfert est fondamentale afin de monter et de placer avec précision une grande quantité de petits composants sur les cartes électroniques à une vitesse très élevée. Ces composants sont ensuite fixés sur la carte à l’aide d’imprimantes à écran 2.5D à commande optique, assurant un excellent dépôt de la pâte à braser, en combinaison avec des machines SPI (Solder Paste Inspection, inspection de la pâte à braser) pour garantir la qualité du dépôt de la pâte à braser grâce à la reconstruction 3D et à l’optimisation automatique des paramètres de dépôts de l’imprimante. L’assemblage SMT s’achève ensuite par un four à refusion permettant de finaliser le processus de soudure grâce à un système de contrôle électronique de la température capable de réguler 16 zones de chauffage et 2 zones de refroidissement. La technologie THT, pour sa part, est utilisée dans certains cas pour monter des composants électroniques critiques à l’aide d’une machine de soudage à vague de dernière génération, dotée d’un contrôle électronique de l’application du flux et de 5 préchauffages infrarouges plus 1 préchauffage final au quartz. Pour terminer l’assemblage des circuits imprimés, une inspection optique automatique (AOI, Automatic Optical Inspection) est effectuée afin de vérifier la sérigraphie, la qualité des soudures et de s’assurer que tous les composants sont correctement montés. Les cartes électroniques sont ensuite nettoyées à l’aide d’un procédé à base d’eau, testées par ICT avec des sondes volantes et assemblées mécaniquement sur le support nécessaire (ex. : dissipateurs thermiques, châssis, etc.). Afin de garantir l’excellente qualité de nos produits électroniques, les variateurs sont ensuite soumis à un test de circuit fonctionnel (FCT, Functional Circuit Test) au cours duquel toutes les ressources matérielles, les entrées, les sorties, la commande du moteur, les bus de terrain et la résistance de freinage sont testés. Pour finir, les drivers sont automatiquement configurés par le chargement des paramètres ou du programme à partir d’une base de données dédiée où chaque driver est associé uniquement à la version du micrologiciel testée et approuvée par le client lui-même.

Delta Line, fournisseur « tout-en-un » offrant la flexibilité et une personnalisation accessible
Avoir un fabricant partenaire de confiance ne signifie pas qu’il faille externaliser tous les projets liés au contrôle du mouvement. La philosophie de Delta Line est de garder le plein contrôle et l’entière responsabilité sur tous les projets de développement. Pour ce faire, notre entreprise a réalisé d’énormes investissements au cours des cinq dernières années, afin de constituer une équipe spécialisée en mécatronique qui dirige ce nouveau partenariat et gère tous les projets de développement. Nos ingénieurs restent le contact principal avec le client et travaillent sur les tâches et les défis de nos clients en matière de mouvement. Étant donné que nos projets de solutions de mouvement sont habituellement complexes et vont au-delà de l’utilisation de l’électronique de contrôle, nos équipes de conception sont les mieux placées du fait de leur expérience pour trouver la combinaison de technologies la plus efficace permettant de résoudre les problèmes d’application de nos clients. Le rôle de notre partenaire de fabrication consiste donc à garantir la qualité optimale et la production la plus rapide des composants électroniques nécessaires et à offrir une assistance technique en cas de problèmes électroniques spécifiques.

Le fait de disposer d’une grande quantité de drivers standards de qualité est certainement un atout. Toutefois, l’équipe de conception de Delta Line utilise également ces composants électroniques pour créer sa propre gamme de moteurs performants à électronique intégrée, disponibles dans notre catalogue en tant que contrôleur de vitesse de base (vitesse et direction ou pas et direction), ou en tant que moteurs DC sans balai ou moteurs pas à pas intelligents, également disponibles avec une protection IP65.

Nous avons également choisi notre partenaire en raison de sa structure de production à flux tendu, qui nous permet de produire localement des composants électroniques entièrement personnalisés avec des volumes minimaux de commande accessibles et à des coûts attractifs. Pour illustrer ceci, prenons l’exemple de notre contrôleur de moteur BLDC sans balais Phoenix avec interface EtherCAT, capable de gérer 3 axes pour des courants s’élevant jusqu’à 12 A rms, que notre équipe technique a mis au point spécifiquement pour l’un de nos clients du secteur de l’intralogistique en vue de son intégration dans une nouvelle génération de navettes AMR. Dans ce cas précis, un développement sur mesure a été nécessaire pour répondre à des défis spécifiques en matière de courant, de bus de terrain et de sorties numériques. Face au succès de ce projet, ce produit fait désormais partie d’une série standard disponible en deux versions dans notre gamme, un modèle embarqué de plus petite taille (sans boîtier) capable de commander des moteurs DC sans balai de 3 A rms maximum et une version standard à boîtier, commandant des moteurs DC sans balai de 12 A rms maximum.

Offrir un accès à une gamme très complète de technologies dans le domaine des moteurs et de l’électronique, ainsi qu’à une équipe d’ingénieurs expérimentés qui peuvent collaborer dès les premières étapes du projet avec l’équipe de développement du client, fait de Delta Line un fournisseur « tout-en-un » idéal pour les solutions de mouvement. Cela inclut la capacité de personnalisation à des prix et des volumes attractifs, ce qui se traduit pour nos clients par une réduction des risques, une baisse des coûts et une simplification de la chaîne d’approvisionnement. Après des débuts modestes, il y a 40 ans, en tant que distributeur de produits dédiés au mouvement, nous sommes devenus un fabricant mondial établi, spécialiste des solutions de contrôle du mouvement.